橡胶接头主要原材料介绍和执行标准

淞江集团是一家从事高端橡胶接头生产厂家，企业领导非常重视产品原材料，要求采购和实验室严格实行我厂制定的原材料采购标准和检测标准，以下是详细介绍。

【胶料】橡胶接头主要原材料介绍和执行标准

一、主要使用原材料简介和执行标准

1、天然橡胶 NR

生产输送带常用的天然胶有：国标1#、国标2#、进口三号。

性能特点：NR在常温下有很高的弹性，但加热后慢慢软化，在130—140℃开始流动，150—160℃以上则变成粘度很大的粘流体，200℃开始分解，270℃则急剧分解，而在-70—-72℃时则成脆性物质，烘胶后恢复常态。

优点：NR的自补强性高，纯胶硫化后的拉伸强度可达17—19Mpa，碳黑补强下可达25—35Mpa。

NR有良好的耐屈挠疲劳性能，操作生热低，撕裂强度高，易加工，自粘性高。

缺点：

1）不耐老化。2）易产生硫化返原。3）耐热性差。4）耐油性、耐非极性溶剂差。5）易燃。

执行标准：GB8081-87

2、丁苯橡胶 SBR.（浅色或褐色弹性体）

我们用的SBR主要是1502

SBR1502物理机械性能和加工特点。

（1）、硫化速度较慢，加工安全性高，不易焦烧、不易过硫、硫化平坦性好；

（2）耐磨性，透气性耐热性较好，弹性、耐寒性、耐撕裂性差，加工生热大，耐屈挠龟裂性差（指屈挠龟裂后的裂口增长速度快）；

（3）耐化学腐蚀性、耐水性、电绝缘性比天然胶好；

（4）SBR没有自补强性、纯胶硫化胶拉伴强度只有2-5mp而碳黑补强后拉伸强度可达25-28mpa

（5）加工性能较差，纯胶不易抱辊（在开炼机混炼），半成品收缩率或膨胀率大，成型贴合时粘性差。

执行标准号：GB12824-1991（1502）

配合剂类

7、硫黄粉 S （浅黄色或黄色粉沫）

性能特点：熔点114-118℃，100目全过。

硫黄的技术要求最主要的是纯度，当杂质含量多时，适当增加S的用量。过细的S在混炼中易结团，分散困难。S的酸度不应过大，否则迟延硫化，产生气泡。

软质橡胶一般2~3.5份。硬质橡胶30~50份。

在输送带中应用：NR一般应用2.5份

SBR一般应用1.5~2.5份

执行标准：GB/T2449-1992

8、促进剂 M （浅黄色粉末，味极苦）

性能特点：临界温度低（125℃），硫化速度快，焦烧时间中等。配有碱性炉黑时有发生焦烧的危险，是天然橡胶的塑解剂。混炼易分散。

在输送带中应用：作第一促进剂 1~1.5份

作第二促进剂0.2~0.5份

执行标准：HG11407-1989

9、促进剂 DM（白色或浅黄色粉末味略苦）

性能特点：临界温度130℃，硫速较M稍慢，焦烧时间较长，充模性好，易分散。

在输送带中应用：一般0.5~2份。

M和DM在配合的硫化胶中综合性能较好，有较高的拉伸强度和扯断伸长率，中等的定伸应力和硬度，良好的耐磨性和耐老化性及较小的压缩永久变型。

执行标准：GB/T11408-1989

11、促进剂 TMTD（白色粉末，飞扬时有呛鼻气味）

性能特点：临界温度低100℃，

作促进剂时，易焦烧，硫速快，硫化平坦性差，用量大易发生过硫和早期硫化。（硫化温度应在125~135℃之间）

作硫化剂时，具有焦烧倾向小，硫化平坦性好，硫化胶有极好的耐热老化性，生热小压缩永久变形小的特点。但硫化胶拉伸强度高。定伸应力偏低，抗屈挠疲劳性差，易喷霜。

在输送带中应用：在NR中作副促进剂时（0.05~0.1）

在合成胶中作副促进剂时（0.2~0.5）。

执行标准：HG/T2334-1992

12、氧化锌 ZnO （无毒、无味、白色细粉状的两性氧化物）

性能特点：间接法ZnO纯度高，粒子细，活性高。

直接法ZnO纯度稍低，粒子较粗，重金属杂质含量较大，活性差。

氧化锌作活性剂外，还具有补强着色和增加胶料导热的作用。

在输送带中应用：一般用量2.5-5份

在耐热带中过10份。

执行标准：GB3494-1983

13、硬脂酸 stA.(白色或微黄色颗粒或块状物质稍有脂肪味，无

毒。)

性能特点：工业品纯度只有80-90%，其余成分为油酸或软脂酸，stA除作活化剂外，还有软化增塑的作用，有助于炭黑的分散。用量过多会喷出制品表面并迟延胶料硫化。

在输送带中应用：0.5~2份

执行标准：GB9103-1988

14、炭黑N330 HAF

性能特点：高补强型炭黑。耐磨性比N220稍差，应用广泛对NR的补强效果较好。

在输送带中主要用于盖胶、擦贴胶。

执行标准：GB/T3778-1994

15、炭黑N220 ISAF

性能特点：高补强型炉黑，耐磨性介于SAF和HAF之间，能赋予胶料以良好的拉伸强度。对丁苯橡胶补强尤佳。

在输送带中为主要补强材料：主用于一般用途和耐热带盖胶。

执行标准：GB/T3778-1994

19、防老剂RD___抑制氧化，热老化及天候老化，对屈挠龟裂效果较差。

22、石蜡___主要能防止制品的臭氧龟裂。用多影响粘合。

23、松焦油___有力于配合剂的分散增加粘性，可提高制品耐寒性，用多迟延硫化。

24、古马隆__ 软化增塑，有助于炭黑分散，增加粘合具有一定的补强性，用多屈挠性下降。

二、生产用主要设备及原理

A、密炼机工作原理：

胶料在密炼室内两个相对回转的转子间隙中和转子与密炼室壁之间的间隙中，受到转子和上项栓不断变化的剪切和挤压作用。促使胶料产生剪切变形而进行捏炼。

转子比速一般在：1.1-1.18之间

上项栓压力范围：2-7kg/cm

工作容量：G=p.v.a

G 容量 kg p 胶料比重 kg./升

V 密炼机容量升 a 设备利用系数，一般取值0.8-0.9

XHM/XSN X代表橡胶，H代表混炼，M代表密炼机，S代表塑料，N代表捏炼机。

B.开炼机工作原理。

胶料在与辊筒磨擦力的作用下被拉入两辊筒之间的间隙，胶料受到强烈的挤压和剪切，从而达到加工胶料的目的。

两辊筒的速比一般为：1.2-1.3

X（S）K-400 X代表橡胶类，K代表开放式。400表示辊筒直径400mm。

三、生产中重要术语和名词解释

1、塑炼——借肋机械功或热能使橡胶软化为具有一定可塑性的均匀的工艺过程称之为塑炼。

2、混炼——在密炼机或开炼机将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶中的工艺过程称为混炼；（经混炼制成的胶料称为混炼胶）

3、结合橡胶——-混炼时，橡胶分子能与活性填料（主要是炭黑）粒子相结合生成一种不溶液于橡胶良溶剂的产物，称为结合橡胶。结合橡胶的多少可用胶料的拉伸强度测量。

4、硫化活性剂——-凡能增加促进剂活性，提高硫化速度和硫化效率，改善硫化胶性能的化学物质都称为硫化活性剂。

5、防老剂——凡能延缓或抑制橡胶老化过程，延长橡胶及其制品的贮存期及使用寿命的物质称为防老剂。

6、补强剂——凡与橡胶混合能提高制品的机械强度、硬度、耐磨性、耐撕裂、定伸、拉伸强度的物质称为补强剂。

7、软化剂——在橡胶工业中将那些来源于天然物质常用来改善非极性橡胶加工性能的操作助剂称为软化剂。

8、增塑剂——将那些极性较大多用来改善极性橡胶的加工性能和耐寒性能的合成物质称为增塑剂。

9、硫化剂——在一定条件下能使橡胶发生硫化（交联）的化学物质称为硫化剂。

10、填充剂——在配合中起增加胶料容积，节省橡胶、降低成本的

作用的称为填充剂。

11、促进剂——凡能缩短硫化时间，降低硫化速度，减少硫化剂用量，提高和改善硫化胶物理机械性能和化学稳定性的化学物质，统称为硫化促进剂。

12热可塑性——是指生胶随温度升高而变软，随温度降低而变硬的特性，通常也称作假可塑性（如此塑炼就是假塑炼）

13停放的目的——主要是有利配合剂在胶料中的继续扩散，提高分散的均匀性，使橡胶和碳黑间进一步相互作用，生成更多的结合橡胶，提高补强效果。

14冷却的目的——防止胶料发生焦烧现象和停放中的粘连。

15压延效应—–胶片压延后出现纵横方向物理机械性能的各向异性现象叫压延效应。（产生压延效应后，明显的出现顺压延方向胶料的拉伸强度大、扯断伸长率小、收缩率大；而垂直于压延方向胶料的拉伸强度小、扯断伸长率大、收缩率小橡胶分子定向排序的结果。）

16 临界温度——-是指促进剂对硫化过程起开始迅速起作用的温度（临界温度并非固定不变，它随加热时间及其它条件的变化而变化）

17老化——橡胶及其制品在加工制造，长期贮存和使用过程中，逐渐产生度软发粘，变硬发脆或龟表裂，使物理机械性能变坏以致失去弹性而丧失使用价值，这种现象称为橡胶老化。

四、炼胶车间设备异常情况判断

1）密炼机齿轮箱有噪音

a、应检查润滑油液面低于标准；

b、检查或细听是否有轴承损坏的迹象。

2）密炼机翻斗翻不出或外翻时中途停止

应查看翻斗涡轮箱

3）皮带处噪音大或设备在正常时间不能运转

检查皮带是否伸长过大松动；

4）密炼机有电源但不能启动

应检查气泵是否启动或压砣是否升起

5）开炼机噪音大

a、检查大小齿轮油箱是否缺油；

b、检查电机、变速箱、主机地脚螺丝是否松动。

6）开炼机瓦胎处手背试温度

a、比体温略高些属于正常；

b、烫手，不能承受，已经断油，须立即停车。查看轴瓦、油路、油泵或其他润滑油。

7）提升斗上行时跳动，则链条异常。

8） 18寸开炼机启动时，电机连续导相几次，应检查磁力闸是否吸牢。

9）各轴承部位如有噪音或温度异常高，应停机检查；

10）电机声音细而响亮，应立即停机检查是否缺相电

11）电机温度过高

a、应检查是否风扇正常工作；

b、电压是否太低；

c、是否缺相电。

12）车间内有烧焦的气味

所有机车全部停机，检查电箱和电机电线

13）倒胶架来回运转不正常

槽内缺油或滑动铜块磨损严重。

五、炼胶工上岗资格技能要求

A应知：

1）炼胶工序各岗位工艺规程、作业指导书要求、岗位责任及安全操作制度，尤其安全制被设施。

2）日常生产的各型号半成品物理机械性能指标；

3）各型号半成品混炼胶质量对下工序内在、外观质量的影响和实际使用关系；

4）塑炼、混炼的基本理论知识；

5）本岗位密炼机容量计算方法；

6）输送带用主要原材料基本性能和应用知识；

7）本岗位炼胶设备构造基本原理及维护保养方法。

8）本工序的用电常识，防火重点，主要岗位。

9）各型号规格的擦贴胶、盖胶标识的重要性

B、应会：

1）能熟练按作业指导书操作，快检质量符合技术指标；

2）能掌握不同生胶品秤单用式并用炼胶操作要领及特殊加料顺序的执行方法。

3）能对自己生产的混炼胶质量作出分析判断，发生焦烧或有杂质、配合剂颗粒的原因，并能及时采取纠正预防措施；

4）能识别本岗位常用原料的品种牌号、执行标准、外观质量的好坏。

5）能鉴别机械的运转是否正常，及时发现事故隐患。

6）能对混炼胶质量问题因机械的原因、原料工艺的完因作出正确分析估计。

六、混炼车间安全生产管理规定

A烘胶安全操作规程

1）检查搬运车辆的完好，搬运时注意脚下和通道有无障碍物。

2）生胶垛高不得超过十层，胶块码放整齐。

3）搬运时不得超载、过高运送。

4）烘胶温度控制在工艺规定范围内，不准烘干其它物品。

5）严禁将火柴、打火机等火种带入烘胶室。

6）烘胶室内蒸汽管道要有护罩，防止烫伤或橡胶烫流。

7）车间无人时，照明灯必须关闭。灯下不准站人。

8）烘胶室旁必须有相应的防火器材。

B切胶安全操作规程

1）操作前认真检查油箱油位、行程开关及液压系统、切刀。

2）切胶时精力集中，严防胶块弹出伤人。

3）禁止切冻、硬生胶。

4）不准切含大量钢丝的胶料或杂物。

5）严禁手臂伸过切刀拉取生胶或用脚踩踏胶块。

6）切小块天然或合成胶时严禁面对面操作。

7）限位开关故障或油顶漏油时，不准使用。

8）停用时，切刀应放到底，切断电源，整理现场。

9）切胶前生胶码放整齐，不准堵住通道。

C配大料工安全操作规程

1）割开带子时防止划伤自己。

2）倒取粉剂时轻拿轻放，以免飞扬伤眼或呛鼻子。

3）开松焦油阀门时，倒北边去开，防止烫伤。

4）衣服穿着达三紧，以免被大料簸箕挂住。

5）各种标准件料只能逐件卸车码放，严禁倒歪。

6）秤上放料要轻放，以免砸坏磅秤。

7）配料处保持道路畅通，严禁铺摊一地。

8）切好生胶上架码放，不用的整件，下班退库

9）合成擦胶时，胶条运输不可落满地，用袋子或少抱。

10）配料中发现异物应及时向主任报告（尤其回轧）。

11）出库取料，严格执行《搬运作业指导书》

D捣胶工安全操作规程

1）启动提升机倒料时，必须等捏炼机卸料斗回位后才能启动。

2）卸料前，开炼机必须已运转正常。

3）料斗内胶料如不能卸下，严禁抓、扯，以免被胶压住手臂，应将提升斗复位，调整处理后重新卸料。

4）料斗内胶料倒完后，必须将料斗下放复位，严禁提升机料斗长时间在空中停放，以免发生危险。

5）严禁在卸料处通过或传递物品。

6）严禁在开炼下用手去扒卸料斗内胶料。

7）启动前检查两侧急停开关的完好和灵敏性。

8） 22寸开炼机启动工作时，严禁单人操作

9）割出小卷应拿住一端纵放入捣胶机内，严禁横放。

10）加硫磺和T后严禁割刀，以免伤眼。

11）捣胶工上岗必须先检查三紧（两手腕、腰），合格方可上岗。

12）捣胶时防止胶料坠落后将料盘顶出碰脚。

13）在胶料入捣胶架时，身体应尽力往后倾斜。

14）捣胶完毕后下胶卷时，严禁身体靠仍抱着胶的辊筒，应两手全力抓胶，然后抱下。

E出片、冷却、卷取、架起安全操作规程

1）上岗前检查三紧（手腕处、腰），合格方可上岗。

2）严禁在冷却机风扇处停留、倚靠，以免将衣服吸入，发生危险。

3）盖胶进入冷却带网中，发生褶皱，可用木棒展开，或停机处理，严禁用手去展，以免挂伤手臂。

4）卷取前必须先将布轴垫布布置好，缓慢卷取，严禁“”作业。

5）卸下盖胶卷时，小车必须有专人扶按，防止翻车伤人。

6）架盖胶卷时，二人要相互呼应，防止挤手或碰伤腿脚。

7）卷取前穿架布轴时，二人要配合小心，防止碰伤或挤手。

8）从22寸开炼倒移至出片机时，胶卷不少于4卷，严禁大卷上胶

9）上胶前，18寸开炼机必须已运转正常

10）割刀时，出片人员应注意割刀方向是否有人。

11）出片后，刀架位置在支架上，以防砸伤或碰脚。

12）出片时如出现架胶现象，严禁用手直接按胶。

13）出片时，严禁一手投胶，一手在辊下按胶。

F投料工安全操作规程

1）端起大簸箕时防止碰到其它物品。

2）上捏炼机台时，要站稳慢慢来，防止滑倒或撒落粉剂。

3）倒料时，注意手臂防止碰伤。

4）投生胶时，不能连续投入，等第一块捣碎，再投第二块。

5）严禁投、手伸进密炼室。

6）关闭投料门是，防止挤手或笤帚。

7）投入粉剂后下降压砣时，关上投料门，防止粉料溢出伤眼、呛鼻子。

8）合成擦胶时，严禁将袋子同胶倒入开炼机。

G开炼安全操作规程

1）不准到卸料斗下站立等卸料。

2）卸料斗回翻时严禁抢拿未卸净胶料。

3）卸料斗归位后方可抬料。

4）衣服达到三紧才可上岗。

5）衣服严禁倚靠辊筒或坐在料盘上休息。

6）打包过薄时，注意调节冷却水，防止胶料温度过高烫伤。

7）回轧盖胶发现异物应停机处理，严禁运转中撕扯、抢拿

8）合成擦胶中的长线头或钢丝应提前捡出，不要在开炼中强拉硬扯，以免勒伤手臂。

9）擦贴胶下片冷却时，轻轻放入隔离水池。

七、本工序质量缺陷、原因及纠正预防措施

（一、）密炼不均

原因;

1、密炼机浮砣，压力表定的额定压力小或气路不通畅；

2、单车容量大，超过密炼室允许容量；

3、密炼温度低。

4、混炼时间短。

纠正预防措施

1、检查电磁伐和气路或调整压力开关；

2、从新核算配方容量按标准公式计算投料；

3、提高密炼室温度；

4、增加密炼时间。

（二）密炼熟胶

原因

1、密炼室温度过高。

2、密炼时间过长。

3、帘线胶用量比例过大

4、误加入硫磺或双T等硫化剂。

纠正预防措施

1、降温至工艺要求。

2、缩短密炼时间。

3、与技术人员联系，调整配方。

4、加强管理，强调工艺。

（三）密炼出现粉胶

原因

1、车容量小。

2、密炼时间不足。

3、密炼温度过低

4、上顶栓压力小。

纠正预防措施

1、与技术人员联系调整配方。

2、增加密炼时间。

3、增加密炼温度。

4、检查、调整压力。

（四）混炼胶时脱辊

原因

1、包辊胶含胶量低；

2、胶料粘性太差

3、填充剂量太大；

4、松放辊距太快过大；

5、填充剂投料时一次加入导致；

6、胶料过硬（包括再生胶硬度伸长率小；

7、生胶自身特性（如顺丁、三元已丙）

8、油脂软化剂放的太晚

9、胶温过高。

纠正预防措施

1、调整含胶率和生胶总量；

2、适当增加古马龙、沥青的用量；

3、调整大料配比份数；

4、松放辊距不易过急；

5、填料如炭黑钙粉要分批缓慢加入；

6、增加软化剂的量，调整使用再生胶或塑炼生胶；

7、用其它生胶改善包辊性；

8、软化剂必须同填充剂同时加入；

9、控制密炼温度，降低室温。

（五）针孔、气泡

原因

1、胶温、过高过低

2、配合剂含水太多

3、供胶卷过松、窝藏空气

4、出片时积胶量过多

5、古马龙没化开

6、含胶率高，透气性差

纠正预防措施

1、严格控制胶温、辊温

2、对含水过多的配合剂进行干燥处理

3、下片厚度不能太薄

4、按工艺要求调节积胶量

5、提高温度并在配料前粉碎古马龙

6、粗炼排气

（六）杂质、色斑、污点

原因

1、原材料不纯

2、设备打扫不干净

纠正预防措施

加强原材质量管理，清洗设备

（七）厚度、宽度规格不符合要求

原因

1、热炼温度波动或热炼不充分

2、胶料温度波动

3、胶料可塑度不一致

4、卷取松紧不一致

5、调距未调准

6、开炼振动或轴承不良

7、出片时积胶调节不当

纠正预防措施

1、改进热炼条件

2、控制好辊温

3、加强胶料可塑度控制，固定反回胶掺用比例

4、调整盖胶卷取速度

5、调节辊距，力求恒定

6、改进设备防振性能

7、调节好积胶量

（八）表面粗糙

原因

1、热炼不足，胶料或辊温过低

2、热炼不均

3、胶料自硫

纠正预防措施

1、注意胶料保温，提高辊温

2、改进热炼。控制好辊温

3、降低热炼温度及压延机辊温

（九）混炼熟胶

原因

1、密炼室或开炼机温度过高；

2、配合剂用量不当；

3、在密炼室加了硫化剂；

4、多次回炼导致。

纠正预防措施

1、调节冷却水，降低温度；

2、调整配方；

3、严格执行工艺，必须在开炼上加硫化剂。

4、注意混炼胶停放时间，回轧时降低密炼或开炼温度。

九、本工序产品或半成品指标

D炼胶车间产品或半成品性能指标。

1天然橡胶塑炼胶要求：

塑炼段数一段塑炼胶二段塑炼胶三段塑炼胶

可塑度 0.35±0.03 0.45±0.03 0.52±0.03

橡胶配料和混炼胶制造工艺

混炼胶的主要工艺流程：配合剂的加工→橡胶和配合剂的称量→混炼→下片冷却存放→胶料快检。

一、配合剂的加工和称量：

对橡胶制品所用的橡胶和配合剂进行准备加工，并按照技术配方规定称量配合的加工工艺过程，称为加工和配料工序。

1、原材料的加工：

(1)天然胶要烘胶，配有烘胶房，大块切成小块。

(2)配合剂的加工和准备的目的：确保配合剂的质量,便于混炼的工艺操作，提高混炼分散效果,实现自动化条件,制造好的胶料。

(3)配合剂的加工方式：

–粉碎：按一定的质量标准将大的颗粒粉碎或磨细。

目的：增加配合剂与生胶的接触面积，便于混炼均匀，便于配合剂的分散。

–干燥：将配合剂在专门设制的加温室或干燥器内进行加热干燥。

目的：除去和减少配合剂中水分及低挥发性杂质，保证配合剂质量。因为水分过多易结团，则在混炼过程不利于分散，最后导致混炼不均。

–筛选：利用各种筛网设备对配合剂进行筛选。

目的：去掉颗粒大的杂物。

–熔化、过滤和蒸发脱水：对易熔化的固体和粘性液体进行加热熔化，通过筛网除去杂质，对于液体软化进行蒸发脱水。

目的：除去水分。

2、配合剂的称量和配合：

（1）按照配方规定的配合剂的品种、规格、数量，按配方要求进行分别称量。

此工序对混炼胶的质量至关重要。如漏配、错配，不符合称量公差。多配、少配等。

（2）对称量和配合的操作要求。

a料种准确。

b称量准确。

c不漏配和错配。

d不多配和少配。

如：硫化剂和促进剂的称量天平的精度要求1-5g。

（3）配料工序要注意的方面：

a要注意防潮，配合剂要存放在干燥的区域。

b有些配合剂如氧化镁（MgO）、氧化钙（CaO），遇到水后就会发生化学反应，就改变了配合剂本身的性能。所以在配料和存放过程中必须注意防水，出现结团就不能使用。

c防火，如硫黄要特别注意，电气开关的下面不允许存放，生胶和CB也要注意防火。特别注意电气焊。

d防混料，因为在配合室原材料很多，并且有些外观差不多，易出现混料，所以必须定置存放，有明显标志。没有标志的药品，不能使用，必须经取样试验确定后才能使用。

二、混炼工序：

1、将生胶与各种配合剂通过专用炼胶机均匀地混合成一体的加工工艺过程称为混炼工序。经过混炼加工制成的胶料称为混炼胶。

混炼胶目的：（1）制备物理机械性能均匀一致，达到配方要求。

（2）改善胶料的加工工艺性能，满足后工序的加工要求。

（3）降低成本，满足产品质量要求。

（4）提高橡胶制品的使用性能。

2、混炼胶的质量要求：

（1）保证胶料各项快检指标的合格。

（2）有良好的加工工艺性能。

（3）保证成品具有良好的物理机械性能。

3、生产合格混炼胶要满足：

（1）配合剂分散均匀，避免出现结团现象。

（2）使胶料具有特定的粘度、焦烧值，保证各项工艺过程中的安全性和顺利进行。

（3）要使生胶与补强剂产生一定数量的结合橡胶，有良好的补强效果。补强剂主要有CB、SiO2.nH2O(白炭黑)。

（4）在保证混炼胶质量的前提下，尽量缩短混炼时间，减少动力消耗，避免过炼。

4、胶料的混炼由密炼机、上辅机、下辅机组成的炼胶生产线。

（1）上辅机是将粉状、液体、颗粒状、块状等原材料经储备、称量、输送投入到密炼机的装置。

（2）下辅机是将密炼机混炼排出的胶料压片直到叠片切割等一系列的装置。

上辅机是为密炼机配套的，有炭黑、油类、粉药、生胶四类称量，输送装置，主要有a炭黑输送装置，即CB解包房，CB由风压打入储存罐内，按品种依次投入到悬挂的自动秤上，然后投入密炼机内。b液体软化剂输送系统。C小药称量系统，用低熔点的聚乙烯包装袋，包装，然后投入密炼机内。下辅机有两种形式，A：开炼机；B：双螺杆挤出机，一般用于压母炼胶的胶片。

5、密炼机的工艺条件：

（1）生胶和各种配合剂的重量和配料重量公差。

（2）装胶容量，即填充系数。

（3）密炼室的加料顺序。大多数混炼分三段，分清每段所加的原材料。

（4）混炼时间。

（5）混炼排胶温度。

（6）上顶栓的压力。

（7）密炼机的转子转速。

（8）混炼胶的存放时间和存放温度，要求存放时间的目的是使各种配合剂充分分散。

（9）冷却水进水口的压力和温度及出水口温与进水口水温的温差，进水口温度为25±2℃，压力越大，流量越大。

如果进水温度过低，密炼室内易结水珠，配合剂易结团，温度过高，冷却效果不佳。

6、混炼周期的控制方法：